Mașina de sudură cu patru capete pentru ferestre din PVC: standardul de aur al producției industriale de ferestre

Mașina de sudură cu patru capete pentru ferestre din PVC este standardul industrial incontestabil și inima tehnologică a producției moderne, automatizate, de ferestre și uși din material plastic. Aceste sisteme avansate sunt cheia eficienței, preciziei și profitabilității. Ele sunt responsabile pentru îmbinarea, într-o singură operațiune simultană, a patru profile din PVC tăiate cu precizie într-un cadru complet, monolitic, permanent etanș și stabil structural. Într-un sector determinat de timpi de ciclu, calitate și estetică impecabilă, performanța tehnologiei de sudură cu patru capete este factorul decisiv pentru competitivitatea unui producător de ferestre.

Deși mașinile cu un singur cap și cele cu două capete își au locul lor în producția de piese speciale sau în ateliere mici, mașina cu patru capete este definiția producției industriale de serie.

Acest articol tehnic cuprinzător analizează în profunzime tehnologia, principiile de funcționare, diferitele variante de mașini și perspectivele de viitor pentru mașinile de sudură cu patru capete. El reprezintă un ghid complet pentru manageri tehnici, planificatori de producție, investitori și toți profesioniștii care doresc să înțeleagă complexitatea și avantajele acestor mașini impresionante.

Ce este o mașină de sudură cu patru capete? O definiție tehnică

Pentru a înțelege complexitatea acestor sisteme, avem mai întâi nevoie de o definiție clară a funcției lor și a modului în care diferă de alte metode de îmbinare.

Funcția de bază: sudare simultană a celor patru colțuri

O mașină de sudură cu patru capete (adesea abreviată „mașină 4-capete”) este un sistem industrial staționar echipat cu patru unități de sudare separate (capete). Aceste capete sunt, de obicei, dispuse într-o configurație pătrată sau dreptunghiulară.

Funcția sa principală este de a suda simultan cele patru colțuri la 45° ale unui cadru (canat sau toc). Operatorul (sau un robot) așază cele patru profile tăiate (doi montanți verticali și două traverse) în mașină. Mașina strânge, poziționează și sudează toate cele patru colțuri într-un singur ciclu neîntrerupt, care durează adesea doar 1,5 până la 3 minute.

Compararea cu mașinile cu un cap și cu două capete: un salt cuantic în productivitate

• Mașina cu un singur cap: sudează câte un colț pe rând. Producerea unui cadru necesită patru operații separate, cu rotire și repoziționare manuală. Acest lucru este lent (10–15 min/cadru), iar precizia dimensională depinde în mare măsură de operator. Ideală pentru forme speciale (arce, unghiuri).

• Mașina cu două capete: sudează două colțuri simultan. Este utilizată frecvent ca sudare în V (un colț cu două unități) sau sudare paralelă (de ex. pentru montanți/îmbinări în T). Un cadru necesită totuși două până la trei operații.

• Mașina cu patru capete: sudează toate cele patru colțuri într-un singur ciclu. Acesta este diferențiatorul decisiv.

De ce sudare? Necesitatea unei îmbinări prin continuitate de material la PVC

Mașina cu patru capete este răspunsul tehnologic la proprietățile specifice ale policlorurii de vinil (PVC).

Profilele pentru ferestre din PVC sunt sisteme complexe cu mai multe camere. Aceste camere sunt esențiale pentru izolația termică și fonică, precum și pentru introducerea armăturilor din oțel. O îmbinare mecanică (cum se folosește la aluminiu sau lemn) nu ar etanșa ermetic aceste camere. Rezultatul ar fi infiltrații de apă și aer, punți termice severe și o rezistență insuficientă a colțurilor.

Prin sudare, mașina cu patru capete creează o îmbinare prin continuitate de material: topește capetele profilelor și le îmbină inseparabil, rezultând un colț monolitic, absolut etanș și extrem de rezistent – simultan pe toate cele patru colțuri.

Avantajul decisiv: de ce fac diferența patru capete

Alegerea unei mașini cu patru capete nu ține de lux – ci de economie și calitate. Procesarea simultană a celor patru colțuri oferă trei avantaje de neînvins față de procesele secvențiale (ca pe mașinile cu un singur cap).

Precizie dimensională și unghiulară fără egal

Poate cel mai important avantaj tehnic. Pe o mașină cu patru capete, toate cele patru profile sunt strânse simultan într-o poziție exactă de 90° înainte de începerea sudării. Mașina funcționează ca un șablon de înaltă precizie.

Rezultat: cadrul finit este garantat drept (exact 90°) și dimensional corect.

Comparație: Pe o mașină cu un singur cap, colțurile sunt îmbinate unul după altul. Toleranțele mici de tăiere sau erorile minore de poziționare se cumulează. Al patrulea colț, care „închide” cadrul, nu se potrivește adesea perfect, generând tensiuni în ramă.

Un cadru dimensional corect de pe o mașină cu patru capete simplifică toate etapele ulterioare (montaj geam, montare feronerie) și garantează etanșeitatea ferestrei.

Productivitate maximă și eficiență a timpului de ciclu

Avantajul de viteză este enorm. Să analizăm timpul de ciclu pentru un cadru standard:

• Mașină cu un singur cap: 4 suduri + 4x manipulare (introducere, rotire, scoatere). Timp de ciclu realist: 10–15 minute.

• Mașină cu patru capete: 1 ciclu de sudare + 1x manipulare (introducere, scoatere). Timp de ciclu realist: 1,5–3 minute.

În mod conservator, o mașină cu patru capete este de 4–6 ori mai rapidă decât o mașină cu un singur cap. Ea este elementul ritmizator care face posibilă producția veritabilă în flux (de ex. 150–200 unități pe schimb).

Costuri de muncă mai mici și fiabilitate mai mare a procesului

În mod ideal, o mașină cu patru capete are nevoie doar de un operator pentru încărcare și monitorizare. Pentru a atinge același output cu mașini cu un singur cap ar fi necesare 4–6 mașini și 4–6 operatori.

În plus, procesul este puternic automatizat și repetabil. Mașina rulează ciclul identic de fiecare dată. Erorile umane (poziționare greșită, parametri incorecți) sunt minimizate. Acest lucru reduce rebuturile și crește calitatea globală.

Baza tehnologică: sudare la cap cu placă încălzită („sudare în oglindă”)

Mașinile de sudură cu patru capete pentru ferestre din PVC utilizează aproape exclusiv sudarea la cap cu placă încălzită, cunoscută drept sudare în oglindă. Este singurul proces care încălzește fiabil, în profunzime și uniform secțiunile mari și complexe ale profilelor multicamerale din PVC.

Fizica procesului: plastifiere, difuzie și răcire

• Plastifiere: PVC-ul este încălzit peste temperatura de tranziție vitroasă (~80 °C) și peste intervalul de procesare, de regulă 240–260 °C, devenind o masă topită vâscoasă.

• Difuzie: Când două suprafețe topite sunt presate una de alta, lanțurile polimerice lungi se interdifuzează.

• Răcire: Pe măsură ce masa topită se solidifică, lanțurile anterior separate sunt acum inseparabil încurcate, formând o îmbinare omogenă, prin continuitate de material.

Ciclul de sudare cu patru capete în detaliu

Un ciclu complet de sudare – adesea doar 90 până la 180 de secunde – este o succesiune de mare precizie cu patru faze.

Faza 1: încărcarea profilelor și prinderea de precizie (fălci profilate)

Operatorul introduce cele patru profile tăiate la 45° în cele patru capete ale mașinii. La apăsarea unui buton, dispozitivele de prindere pneumatice sau hidraulice fixează profilele.

Acestea sunt fălci profilate – scule prelucrate ca negativ exact al secțiunii de profil. Deoarece profilele multicamerale din PVC sunt relativ flexibile, prinderea cu plăci plane ar duce la colapsul camerelor sub presiunea mare de forjare (Faza 4). Fălcile profilate susțin profilul la interior și la exterior, păstrându-i geometria. Profilele sunt poziționate cu o precizie de ordinul sutimilor de milimetru.

Faza 2: încălzire (plastifiere) – cele patru plăci încălzite

Cu profilele fixate, cele patru plăci încălzite („oglinzi”, câte una în fiecare cap) se deplasează între capetele profilelor.

• Placa: o placă metalică masivă (de ex. aluminiu turnat), încălzită electric și controlată PID la valoarea setată (de ex. ~250 °C).

• Suprafață antiaderentă: placa este acoperită cu folie sau material textil PTFE (Teflon), astfel încât PVC-ul topit să nu adere.

• Proces: profilele sunt presate pe plăci cu o presiune de încălzire definită, pentru timpul de încălzire stabilit (de ex. 20–40 s), topind suprafața pe o adâncime de circa 2–3 mm.

Faza 3: timpul critic de schimbare

După încălzire, profilele se retrag câțiva milimetri; cele patru plăci se retrag din zona de sudare cât de repede este tehnic posibil (adesea <2–3 s).

Acest timp de schimbare este parametrul cel mai critic. Masa topită de PVC la 250 °C se răcește extrem de repede în aerul ambiant (20 °C). Dacă se formează o „peliculă” la suprafață (oxidare sau răcire), difuzia din faza următoare este împiedicată. Rezultatul este o „sudură rece” – poate arăta bine, dar cedează sub sarcină.

Faza 4: forjare și răcire (formarea îmbinării)

Imediat după îndepărtarea plăcilor, cele patru capete (sau profilele prinse) se apropie sub o presiune mare de forjare pentru a închide toate cele patru colțuri.

• Forjare: presiunea evacuează aerul și asigură o interdifuzie intensă a lanțurilor polimerice.

• Cordon de sudură: excesul de material topit este evacuat intenționat, formând caracteristicul cordon de sudură (bavură).

• Răcire: profilele rămân prinse sub presiune (sau sub o presiune de menținere redusă) pentru timpul de răcire definit (de ex. 30–60 s), până când îmbinarea se solidifică sub Tg. Abia apoi cadrul este eliberat și îndepărtat.

„Sfânta treime” a parametrilor de sudare

Calitatea sudurii este definită de interacțiunea precisă dintre temperatură, timp și presiune. Pe o mașină cu patru capete, acestea sunt stocate sub formă de rețete de profil.

Parametrul 1: control precis al temperaturii

Temperatura oglinzii este crucială – de regulă 240–260 °C pentru PVC rigid. Mașinile moderne reglează fiecare cap individual, cu o toleranță de ±1–2 °C.

• Prea mare: PVC-ul se degradează termic („se arde”), devine casant și se decolorează (maro/galben).

• Prea mică: plastifiere insuficientă; difuzie incompletă → sudură rece.

Parametrul 2: managementul timpului (încălzire, schimbare, răcire)

• Timp de încălzire: suficient de lung pentru a topi 2–3 mm în profunzime, dar suficient de scurt pentru a evita degradarea. Profilele masive cu 7 camere au nevoie de mai mult timp decât profilele subțiri cu 3 camere.

• Timp de schimbare: cât mai scurt posibil din punct de vedere tehnic.

• Timp de răcire: suficient de lung pentru solidificare completă sub presiune, pentru stabilitate geometrică.

Parametrul 3: presiune controlată (presiune de încălzire vs. presiune de forjare)

• Presiune de încălzire: mică, asigură contactul complet cu placa pentru un transfer termic optim.

• Presiune de forjare: ridicată, asigură amestecarea completă și rezistența finală. Prea mare → îmbinare „săracită” (prea mult material evacuat); prea mică → difuzie incompletă.

Fiecare sistem de profile (furnizori, geometrie, grosimi de perete și compoziții diferite) necesită propria rețetă validată, stocată în PLC/CNC.

Revoluția estetică: mașina cu patru capete și tehnologia zero-seam

Cea mai mare inovație din ultimii 15 ani a abordat o provocare estetică: profilele colorate și cele laminate.

Problema tradițională: cordonul de sudură pe profilele colorate

Pe măsură ce cererea se mută de la alb la culori (de ex., antracit) și imitații de lemn, sudarea tradițională a întâmpinat o problemă majoră:

• Cordonul de sudură (de ex., ~2 mm înălțime) se formează și este apoi îndepărtat prin frezare de o mașină de curățat colțuri.

• Dilema: freza îndepărtează nu doar cordonul, ci și stratul de culoare/folie de la suprafață.

• Rezultat: un șanț de curățare inestetic la nivelul unghiului, care expune un miez mai deschis la culoare – ruinând aspectul premium.

• „Soluția” veche: retușare manuală cu markere de vopsea – costisitoare și predispusă la erori.

Principiile zero-seam (V-Perfect / sudare fără rost vizibil)

Mașinile moderne cu patru capete pot fi echipate cu tehnologii zero-seam (V-Perfect, sudare fără rost, sudare cu urmărirea conturului). Acestea împiedică formarea necontrolată a cordoanelor exterioare pe suprafețele vizibile.

Implementări tehnice pe mașinile cu patru capete

• Limitare mecanică (de ex., 0,2 mm): lame/opritoare pe placă sau pe fălci limitează curgerea masei topite la suprafață, lăsând doar o linie mică, abia vizibilă.

• Reformare/deplasare: scule mobile (glisiere, lame) deplasează activ masa topită spre interior (în camere) sau în zone ascunse (de ex., canale de garnitură) în timpul forjării.

• Formare termică: scule profilate, uneori încălzite, „calcă” unghiul în timpul răcirii, astfel încât straturile de folie se întâlnesc perfect la muchie.

Beneficii: un colț impecabil, ca dintr-o singură piesă – sau ca o îmbinare perfectă la lemn.
Pentru producători: fără retușare manuală, economii considerabile de manoperă, siguranță mai mare a procesului, produs premium.
Pentru utilizatorii finali: estetică superioară, valoare percepută mai mare, curățare mai ușoară (fără șanț de curățare).
Companii precum Evomatec au impulsionat dezvoltarea unor astfel de soluții precise și robuste pentru a deschide accesul la această tehnologie de vârf.

Mașina cu patru capete ca inimă a liniei de sudare și curățare

O mașină de sudură cu patru capete nu lucrează niciodată singură în producția industrială. Ea este elementul ritmizator și nucleul unei linii integrate de sudare și curățare.

Elementul ritmizator al liniei

Timpul de ciclu al mașinii cu patru capete (de ex., 2–3 minute per cadru) definește viteza întregii linii. Procesele din amonte și aval trebuie adaptate la acest tact.

Aval: buffer, rotire și curățarea colțurilor

Imediat după sudare, cadrul cald este transferat automat:

• Buffer de răcire: o scurtă perioadă de repaus pentru ca colțurile să se stabilizeze complet.

• Stație de rotire: cadrul este rotit sau întors după necesități.

• Mașină de curățat colțuri (CNC): cel mai important pas aval.

De ce este (aproape) întotdeauna necesară o mașină de curățat colțuri

• Sudare tradițională: mașina de curățat trebuie să prelucreze toate cele patru colțuri – la exterior (estetic) și la interior (funcțional) – îndepărtând cordoanele prin frezare/ tăiere cu cuțite.

• Sudare zero-seam: frezarea exterioară este eliminată (sau puternic redusă). Cordoanele interne (în falțul pentru sticlă și falțul pentru feronerie, canalele de garnituri) există în continuare, deoarece masa topită a fost deplasată acolo; curățarea internă funcțională rămâne esențială.

Datorită unei vaste experiențe în proiecte, ne asigurăm că recepția unor astfel de linii integrate îndeplinește cele mai înalte standarde de calitate și siguranță conformă CE, cu o atenție meticuloasă la detalii.

Concepte de linie orizontală vs. verticală

Mașinile clasice cu patru capete funcționează orizontal (profilele sunt așezate orizontal). Liniile de sudare și curățare verticale devin tot mai frecvente – economisesc spațiu și sunt ideale pentru logistică automatizată cu buffer-e și cărucioare.

Asigurarea calității, întreținere și siguranță (conformitate CE)

O mașină cu patru capete este un sistem de precizie. Calitatea constant ridicată depinde de o întreținere și calibrare optime.

Defecte tipice de sudare și cauze

• Sudură rece (rezistență insuficientă): se rupe la sarcină mică; suprafața de rupere apare fragilă/granulară.
  Cauză: temperatură prea scăzută, timp de încălzire prea scurt sau (foarte des) timp de schimbare prea lung.

• Îmbinare arsă (defect vizual): decolorare galbenă/maronie, casantizare.
  Cauză: temperatură prea mare sau timp de încălzire prea lung.

• Erori de unghi/dimensiune (deformare): cadrul nu este exact la 90° sau dimensiunile sunt incorecte.
  Cauză: nealiniere mecanică (capete decalibrate), prindere defectuoasă (fălci murdare), timp de răcire prea scurt.

Testarea rezistenței colțurilor (test de rupere)

Asigurarea profesională a calității include teste regulate de rezistență a colțurilor. Colțurile sudate (sau epruvetele) sunt solicitate până la rupere pe un stand de probă. Valorile obținute trebuie să corespundă specificațiilor furnizorului de sistem și standardelor (de ex. DIN EN 514), validând corectitudinea parametrilor.

Puncte critice de întreținere

• Folii PTFE (Teflon): cea mai importantă piesă de uzură de pe cele patru plăci încălzite. Se verifică și se curăță zilnic. Depunerile de PVC ars afectează transferul termic și estetica; foliile se înlocuiesc regulat.

• Fălci profilate: praful și așchiile de PVC înfundă contururile; profilele nu mai se așază perfect → erori dimensionale.

• Ghidaje și pneumatice/hidraulice: capetele grele trebuie să se deplaseze lin și precis; o presiune de aer stabilă este vitală pentru forțe de forjare constante.

Conformitate CE și siguranță în muncă

Mașinile de sudură cu patru capete prezintă riscuri semnificative: temperaturi >250 °C, forțe ridicate (adesea de ordinul tonelor) și ansambluri grele, cu mișcări rapide. Respectarea Directivei europene pentru utilaje (CE) este obligatorie: protecții, bariere fotoelectrice, comenzi bimanuale (la încărcare) și butoane de oprire de urgență redundante. Experiența noastră de lungă durată în proiecte asigură că inspecțiile sunt realizate cu maximă atenție atât la calitate, cât și la siguranța conformă CE – protejând operatorii și exploatarea legală.

Aspecte economice: ROI-ul unei mașini de sudură cu patru capete

O mașină de sudură cu patru capete este una dintre cele mai mari investiții individuale într-un atelier de ferestre.

CAPEX: de la mașini cu un singur cap la linii complet automatizate

• Mașină cu patru capete second-hand (tradițională): ~30.000–70.000 €, în funcție de vârstă/stare

• Mașină nouă cu patru capete (standard, tradițională): ~90.000–160.000 €

• Mașină nouă cu patru capete (cu zero-seam): ~140.000–220.000 €

• Linie integrată de sudare și curățare (4-capete, zero-seam, automatizare): ~250.000–500.000 €+

OPEX: energie, forță de muncă, întreținere

• Energie: încălzirea celor patru plăci masive este principalul consumator. Mașinile moderne optimizează încălzirea, dar cererea rămâne semnificativă.

• Forță de muncă: cel mai mare potențial de economisire. O linie automatizată cu patru capete are, de regulă, nevoie de un singur operator.

• Piese de uzură: înlocuirea regulată a foliilor PTFE, a cuțitelor și frezelor de pe mașina de curățat colțuri.

Exemplu de ROI

Trecerea de la mașină veche cu un singur cap + curățare manuală la o linie modernă de sudare și curățare cu patru capete (tradițională):

• Sistem vechi (1-cap + 2 persoane la curățare):
  Sudare: ~12 min/cadru (1 operator)
  Curățare: ~10 min/cadru (2 operatori)
  Personal: 3 operatori
  Output per schimb (450 min): ~35–40 cadre

• Sistem nou (linie cu 4 capete):
  Tact linie: ~3 min/cadru (1 operator)
  Personal: 1 operator
  Output per schimb (450 min): 150 cadre

Rezultat: costul de muncă per unitate scade dramatic (adesea cu >80%). Outputul se multiplică de patru ori. Chiar și la o investiție de ~200.000 €, amortizarea prin economii de personal (eliminarea a două ETP) și marjă mai mare (mai multe unități vândute) este adesea de <2–3 ani.

Achiziție nouă vs. second-hand: oportunități și riscuri

• Uzură: ghidajele/șuruburile cu bilă din capetele grele pot fi uzate → erori dimensionale.

• Comenzi: PLC-urile învechite pot fi dificil de service-at.

• Tehnologie: sistemele second-hand oferă rareori tehnologie zero-seam.

• Siguranță: mașinile mai vechi pot să nu îndeplinească standardele CE actuale.

Evaluarea de specialitate este esențială. Cu o experiență vastă în numeroase proiecte pentru clienți, ne asigurăm că fiecare inspecție a unei mașini existente este realizată cu maxima atenție la calitate și siguranță conformă CE, evitând greșelile costisitoare.

Mașinile cu patru capete în Industry 4.0: producție conectată

Mașinile moderne cu patru capete sunt integrate complet în fabrica inteligentă.

Integrare cu ERP/PPS

Comenzile de lucru (dimensiuni, tip de profil, culoare, cantitate) sunt create în birou (ERP) și transmise digital către mașină. Cu capete acționate CNC, mașina își poziționează automat axele la dimensiunea exactă a cadrului.

Identificarea automată a profilelor și managementul rețetelor

Profilele tăiate sunt adesea etichetate cu coduri de bare. Un scanner citește codul, identifică profilul (de ex. „Cadru XY, 7 camere, antracit”) și încarcă automat rețeta de sudare corespunzătoare (temperatură, timp, presiune).

Mentenanță predictivă și service la distanță

Mașinile își monitorizează singure starea – numără ciclurile foliilor PTFE și semnalează înlocuirea înainte ca calitatea să scadă. Prin acces online, inginerii de service (de ex. de la Evomatec) pot diagnostica și adesea remedia problemele de la distanță, evitând timpii de deplasare.

Robotică și celula „lights-out”

Următorul pas este automatizarea completă: roboții încarcă profilele din ferăstrău în mașina de sudură, scot cadrul finit, îl introduc în mașina de curățat colțuri și îl stivuiesc.

Perspective și tendințe

Eficiență energetică și sustenabilitate (miezuri reciclate)

Odată cu creșterea costurilor energiei, elementele de încălzire sunt optimizate (timp de încălzire mai scurt, izolație mai bună). O altă tendință este sudarea fiabilă a profilelor cu miezuri reciclate (material nou la exterior, PVC reciclat la interior). Comportamentul de topire diferit necesită un control mai strict al temperaturii.

Optimizare asistată de AI și controlul calității

Viitorul aparține echipamentelor auto-optimizante. Camere video pot monitoriza în timp real formarea cordonului sau rosturile zero-seam. Inteligența artificială poate detecta abateri (de ex., din cauza unor loturi de material necorespunzătoare) și poate regla dinamic parametrii pentru a garanta rezultate perfecte.

Dincolo de sudarea în oglindă?

Se explorează alternative. Sudarea cu laser a materialelor plastice poate produce rosturi extrem de fine, dar rămâne foarte costisitoare și tehnic dificilă pentru geometrii complexe și PVC (absorbție slabă a laserului). Sudarea cu infraroșu (fără contact) este o tehnologie de nișă, încă puțin utilizată pe scară largă.

Alegerea mașinii potrivite cu patru capete: o decizie strategică

Această investiție modelează competitivitatea unei fabrici pentru un deceniu sau mai mult.

Analiza necesităților: volum, flexibilitate, estetică

• Volum (productivitate): numărul de unități per schimb (de ex. 50, 100, 200+) definește nivelul de automatizare.

• Flexibilitate: multe forme speciale (unghiuri, arce)? O mașină cu patru capete poate necesita o mașină flexibilă cu un singur cap drept complement.

• Estetică (poziționare pe piață): lucrați cu profile colorate/laminate? Zero-seam este practic indispensabil.

Importanța unui partener de sistem cu experiență

Selectarea mașinii potrivite și integrarea acesteia în procesele existente (tăiere, montare feronerie, logistică) necesită cunoștințe profunde de proces. Un partener cu experiență, precum Evomatec, analizează nu doar mașinile, ci întregul flux de lucru pentru a evita blocajele.

Experiența noastră îndelungată în proiecte garantează că toate operațiunile de punere în funcțiune și service sunt efectuate cu maximă diligență, asigurând respectarea standardelor de calitate și a siguranței conforme CE. Aceasta nu numai că asigură un start lin, ci protejează și durabilitatea și siguranța investiției dumneavoastră.

FAQ – Întrebări frecvente

Care este principalul avantaj al unei mașini de sudură cu patru capete față de una cu un singur cap?

Dublu: productivitate și precizie. O mașină cu patru capete este de 4–6 ori mai rapidă, deoarece sudează toate cele patru colțuri simultan (ciclu ~2–3 minute vs. 10–15 minute). Este, de asemenea, mult mai precisă, deoarece întregul cadru este fixat într-o singură prindere la exact 90°, rezultând cadre dimensional perfecte.

Ce înseamnă „zero seam” – și poate orice mașină cu patru capete să facă acest lucru?

„Zero seam” (numită și V-Perfect) este o tehnologie modernă de sudare care creează un colț optic fără rost, fără cordonul exterior vizibil obișnuit. Nu, nu orice mașină cu patru capete poate face acest lucru – este o configurație specială, adesea opțională, cu scule suplimentare în capetele de sudare pentru a forma sau deplasa masa topită. Este deosebit de importantă la prelucrarea profilelor colorate sau laminate, pentru a evita retușarea manuală cu markere de vopsea.

Cât durează un ciclu complet de sudare pe o mașină cu patru capete?

Ciclul complet (încărcare, prindere, încălzire, forjare, răcire, eliberare, descărcare) pentru un cadru standard durează, de obicei, 1,5–3 minute pe o mașină modernă cu patru capete. Timpul exact depinde puternic de sistemul de profile (masă, număr de camere) și de culoare, deoarece aceste aspecte determină cerințele de încălzire și răcire.

Solicitați o consultanță gratuită: Click aici

‹ ›